汽车的安全性,一直是消费者买车时的重要参考指标之一。但“安全”这个常常挂在嘴边却又摸不着的字眼,消费者们并没有一个主观意识去分辨什么才是真正的安全,而是道听途说所谓的“安全性”,例如:车越重越安全,铁皮越厚越安全,防撞钢梁尺寸越大越安全,小车往往不安全等等。
而奔腾X40在国内汽车行业主流的C-NCAP新车碰撞实验中,一“撞”成名。这款7万级小型SUV以55.4高分获得“五星安全”认证。这一成绩不仅“碾压”同级竞品,优于同期不少主流合资车型,甚至超越了一些传统豪华品牌。奔腾X40凭借超高强钢车身,证明了“小车也有大安全”,也让行业再次聚焦车身结构和材质在“安全”中的重要性。
“超高强钢”究竟是何方神圣?奔腾X40又是如何造就同级最安全的车身结构?如何对结构材料进行科学实验?这次,我们来到清华大学苏州汽车研究院的轻量化研究所,在专业的实验室针对奔腾X40车型上采用的超高强度钢和B柱管件,进行科学的材料性能实验,主要从材料角度看车身结构是否真的足够安全。
“超高强钢”顾名思义,就是强度非常高的钢。我们常见的飞机、潜艇、高铁等高精尖甚至军工产品中都会用到“超高强钢”。而奔腾X40车身结构使用了“同款”超高强钢,能不安全吗?
为了证明超高强钢更安全,清华大学苏州汽车研究院对奔腾X40上采用的超高强度钢和B柱管件材料,分别进行了“高速拉伸实验”和“零部件冲击实验”。接下来我们直接用数据说话。
先来看一下“高速拉伸实验”的结果,经过多次实验,最大断裂强度1550兆帕,平均强度为1500兆帕。这是什么概念?通俗点说,平均强度的数值相当于3-5头大象踩在了手指指甲盖大小的面积上。
在车架核心部位,很多车企依然会采用强度在1200-1380兆帕的高强钢。而只有强度超过1380兆帕的钢材,才能被定义为“超高强钢”。至于奔腾X40所采用的超高强钢,平均强度达到了1500兆帕,也就是说它是更高标准的“超高强钢”,进而创造出更高级别的“安全”标准。
再来看“零部件冲击实验”的结果。经测试,B柱管材在三点动态冲击测试中,可承受最大冲击力为22千牛,也就是2.25吨力。通俗一点,奔腾X40这根B柱管材,能够挑起32个140斤大汉。并且相比传统冲压加强件,管件有更高强度,形变范围更小。
之所以要选用B柱管材来测试抗压性,主要是因为B柱在车辆碰撞,尤其是侧面碰撞中可以有效保护乘员胸部、腹部及胯部免受侧面形变冲击,避免碰撞后对乘客的造成伤害。是汽车安全中很重要的一个部件。
当然,在车身整体成型过程中还要考虑到焊点强度和焊接质量,才能保证能够达到车身结构的一致性,这也是奔腾X40采用超高强钢的原因之一。同时还得注意车身防结构的防腐蚀性,在经过镀锌、电泳等一系列防锈处理之后,X40的超高强钢也可以提供比其他钢材更好的耐腐蚀性。
正因为超高强钢拥有如此之多的优点,所以成本非常高,就算是国际大牌车企也很少能“慷慨解囊”使用超高强钢。目前多数汽车都采用的是高强钢,即便使用超高强钢,比例也很小。而奔腾X40大面积使用“超高强钢”材料,诚意十足。
在道路交通事故中,大部分碰撞能量被车身吸收,既然采用了超高强钢材质,就需要更科学的主体框架设计,让碰撞安全性进一步得到提升。所以奔腾X40专门采用“3H”结构车身,能在发生碰撞时迅速将巨大的冲击能量分散到车身各个部位,避免局部产生过大压力而变形。
同时,为了让车身更加稳定,奔腾X40还配备可弯折发动机罩设计,并应用激光焊接技术及液压成型技术,让防碰撞的安全性加固升级。
我们肉眼可见的车壳,其实就好比你的肌肤,偶尔擦破皮当然不会影响你的身体健康,真正支撑着你身体健康运作的是“骨架”,而汽车的车身结构就像“骨架”一样,直接决定了这辆车是不是“玻璃人”体质。显然“骨骼清奇”的奔腾X40,在危险碰撞事故中,比同级车型更好的保障了车内乘客的生命安全。
通过更为科学严谨的实验,奔腾X40所采用的超高强钢,结构材料属性相当优秀,为消费者提供了最为安心的被动安全性能。但对于任何一款汽车产品,只要满足碰撞法规和碰撞标准的要求,就可以进行生产并售卖。厂商为了进一步降低制造成本,对品牌的入门车系进行“差别化”待遇,车身结构采用强度较低的材料,并依靠其他结构厚度来保证安全性。
而奔腾X40作为品牌入门级小型SUV,售价更为亲民的同时,在结构安全性方面以身作则,依然用高成本的超高强钢,用最可靠的被动安全性能保护消费者的生命安全。同时车身整体结构更加轻薄,减轻车重以达到更优秀的燃油经济性。
当各大车企主动将“安全”搬上台面,又有多少车型真的能够经得起“考验”,脚踏实地做好真正的汽车安全。奔腾X40无疑用实际行动给我们上了一课,也让消费者用更为科学的眼光去判断汽车“安全”。像一汽奔腾这样的良心车企,愿意为消费者的生命安全付诸努力,也更加值得我们尊敬。